Administración de riesgos en planta —primera parte
La industria del aerosol es un sector que se distingue por emplear insumos considerados riesgosos como lo es el gas hidrocarburo, el cual puede ocasionar grandes explosiones en caso de no contar con las instalaciones adecuadas y un manejo correcto.
Sin embargo, el sector ha demostrado, con el paso de los años y la experiencia acumulada, que pese a los riesgos que lleguen a presentarse en la planta de producción de aerosoles, cuando nos apoyamos en una buena administración de riesgos, se consigue una empresa segura y rentable.
Es importante resaltar que esto es una responsabilidad gerencial, ya que el riesgo no se puede eliminar, pero sí controlar y llevar a niveles seguros.
Afortunadamente, no es necesario inventar nada nuevo en el tema, ya que todas las reglas para una correcta operación de una planta de aerosoles ya han sido escritas: por ejemplo tenemos las normas europeas FEA (www.aerosol.org), las argentinas IRAM (www.iram. org.ar), las británicas BAMA (www.bama.co.uk), las estadounidenses CSPA (www.cspa.org), las brasileñas ABAS (www.as.org.br), las españolas AEDA (www. aeda.org), y en México se aplican las Normas Oficiales Mexicanas (www.stps.gob.mx).
Para iniciar un plan de administración de riesgos es necesario considerar dos gestiones: la primera basada en las Normas de la Secretaria del Trabajo (en el caso de México) y la segunda en la producción especifica de productos en aerosol.
Para la gestión según la Secretaría del Trabajo es posible basarse en la autogestión que aparece en la página (www.stps.gob.mx), la cual indica mediante puntos clave una subdivisión de elementos como: recipientes sujetos a presión, equipo de protección personal, sistema contra incendio, almacenamiento de materiales peligrosos, por mencionar algunos. La recomendación es primeramente priorizarlos y a lo largo de un año ir ejecutando cada punto que la Secretaría del Trabajo solicita. Se puede considerar: 1) sistemas contra incendio, 2) almacenamiento de materiales peligrosos, etc. Tome un mes para cada elemento clave y llévelo a terminación. Para cerrarlo, asigne a una persona como dueño de este elemento clave culminado para que le dé seguimiento.
Para la gestión de seguridad para la producción de aerosoles considere los siguientes puntos:
Diseño de producto
Durante el diseño del aerosol no solo es indispensable evaluar el desempeño del producto sino también la seguridad del mismo desde las primeras etapas, donde se incluye una formulación segura, pruebas físicas del prototipo así como la compatibilidad de la formulación con los materiales del empaque.
Dentro de las especificaciones y consideraciones de la manufactura, encontramos que se debe tener una alineación entre compras, desarrollo de formulación, diseño de empaque, manufactura y marketing. Y de igual manera hay que contemplar cuestiones regulatorias como: ambientales, flamabilidad, permisos especiales, contenido de hidrocloroflurocarbonos (HCFs), entre otros.
No hay que olvidar la importancia de considerar el efecto de la temperatura y tiempo de estabilidad de la formulación.
Otro aspecto a considerar es el suministro de componentes y materia prima, en donde se contemplan los aspectos de seguridad de los botes, válvulas y propelentes, así como las especificaciones de las impuresas en las materias primas, la calidad de los componentes y los procedimientos de suministro de los propelentes.
Área de tanques de propelente
Los procedimientos internos deben incluir los límites de seguridad, además de puntualizar que en las áreas de tanque de propelente, principalmente, no se debe fumar, ni tampoco hacer uso de celulares. Siempre debe haber un extinguidor en la cercanía y para mayor seguridad, el personal de operaciones como administrativo debe conocer las acciones a tomarse en caso de emergencia.
La presencia de varios carros tanques en una planta llenadora de aerosol representa un alto riesgo, por lo que se recomienda la entrada de un solo carro tanque a la vez. Al respecto se debe puntualizar que es obligatorio inspeccionar el carro tanque para cerciorarse del correcto manejo del matachispa (tela o maya metálica en la salida del escape para eliminar chispas), así como del calzado, aterrizado y frenado de la unidad y de sus mangueras.
Por lo menos una persona, además del conductor, debe estar entrenada en el procedimiento de descarga, por lo que debe estar presente en todo momento durante la maniobra para iniciar el plan de emergencia en caso de requerirse.
Es importante destacar que los tanques estacionarios no deben llenarse a más del 85% de su capacidad.
Al respecto se recomienda revisar la norma Oficial Mexicana NOM-004-SEDG-2004, sobre instalaciones de aprovechamiento de gas L.P. Diseño y construcción de la Secretaría de Energía.
Área de almacenamiento de materia prima
Toda materia prima debe de tener su rombo de seguridad presente y almacenarse según su clasificación. Se aconseja la realización de un estudio de riesgo para determinar las cantidades máximas de almacenamiento.
Para el caso de tanques de aprovisionamiento, estos tienen que ser compatibles con la substancia a almacenar, estar aterrizados, contar con arrestaflamas o válvula de alivio, identificados con máxima capacidad, rombo de seguridad, y deben estar ubicados en lugares ventilados o en el exterior.
También es aconsejable separar los materiales con base a la tabla de compatibilidad de solventes que se muestra a continuación:
| Matriz de compatibilidades químicas | ||
|---|---|---|
| Clase | Descripción | |
| 1 | Explosivos | |
| 2.1 | Gas inflamable | |
| 2.2 | Gas no inflamable | |
| 2.3 | Gas tóxico | |
| 3 | Líquido inflamable | |
| 4.1 | Sólido inflamable | |
| 4.2 | Combustible espontáneamente | |
| 4.3 | Peligroso cuando está húmedo | |
| 5.1 | Agente oxidante | |
| 5.2 | Peróxido orgánico | |
| 6 | Sustancia tóxica | |
| 7 | Sustancia radioactiva | |
| 8 | Sustancia corrosiva | |
| 9 | Sustancias peligrosas varias | |
| La regla básica en el transporte de sustancias peligrosas es no mezclar envases o paquetes de diferentes tipos de riesgos de acuerdo a los símbolos de la Clasificación de Sustancias Peligrosas de las Naciones Unidas. Esta tabla ayuda a detectar las incompatibilidades entre los diferentes grupos de mercancías peligrosas, para lograr un almacenamiento seguro, en caso de transportar diferentes clases. Fuente: http://www.cisproquim.org.co/compatibilidad.htm |
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Manufactura
A las compañías llenadoras de aerosol se les sugiere gestionar una auditoria de riesgos y una simulación para identificar las posibilidades de fuego o explosión. Hoy día existen software que ayudan al buen manejo de los productos químicos peligrosos, uno de ellos se llama ALOHA el cual es recomendado por el gobierno de los Estados Unidos, a través de su Agencia de Protección al Medio Ambiente (Environmental Protection Agency/EPA).
En el área de manufactura se recomienda que antes del llenado del aerosol, sean asegurados los equipos de medición de engargolado para saber que se encuentran en buenas condiciones y verificados con los anillos patrón.
También se proponen inspecciones periódicas de los equipos, por ejemplo de la revisión diaria del montacargas o una inspección semanal del sistema contra incendios. Así como de las salidas y lámparas de emergencia, extinguidores y equipo de seguridad (lavaojos, regaderas, control de derrames, etc.)
El uso de baño de prueba es muy importante no solo para la calidad del aerosol sino también para la seguridad del producto. La temperatura y la duración del tiempo de sumergimiento del bote, debe de ser tal que la presión interna sea la misma cuando el aerosol se encuentra a 50oC durante una hora.
En la clasificación de una línea típica de llenado de aerosol existen dos zonas: una de muy alto riesgo y otra de alto riesgo. La combinación de gases y solventes dentro de una planta llenadora de aerosol nos obligan a tener controles de seguridad extremadamente altos en la instalación eléctrica y en los dispositivos utilizados (básculas, lámparas, motores, etc.).
En esta área todos los equipos deben de ser aterrizados bajo los estándares apropiados. Los paros de emergencia tienen que estar localizados en posiciones en donde cualquier persona pueda activarlos sin que se exponga al riesgo, y estos deben de parar todos los equipos de la línea.
La medición de niveles de explosividad dentro de la planta debe de hacerse de manera muy repetitiva durante todo el tiempo, aún a pesar de que la línea no esté funcionando. La extracción y ventilación en las áreas de manufactura juega un papel muy importante para evitar acumulación de gas.
En muchos casos los aerosoles contiene líquidos flamables como el alcohol, por lo que hay tener en cuenta que el peligro primario durante el llenado del aerosol es la acumulación de gases flamables. Por eso los sistemas de extracción y de seguridad son clave y deben de estar funcionando y mantenidos al 100%.
Otras recomendaciones
Se recomienda que el cuarto de gasificado esté protegido contra tráfico vehicular y no debe haber alcantarillado a una distancia mínima de 15 metros. Se puede introducir aire forzado dentro de la estación de gasificado, así como extractor. El piso debe de ser conductor y propiamente aterrizado. Las paredes y puertas deben de soportar un mínimo de media hora de fuego.
Se debe considerar un procedimiento de alivio de presión que ventile a un área segura e instalarse un sistema de supresión de explosión. Cualquier modificación debe de ser reportada y rehacer la ingeniería del sistema.
Se tienen que instalar sistemas de detección de gas para indicar el nivel de alerta y de evacuación, así como detectores de gas fuera del cuarto de gasificado para iniciar el procedimiento de emergencia.
El acceso debe ser solo para el personal autorizado. Las puertas deben de abrirse hacia de adentro hacia afuera, y la ropa a utilizarse dentro del cuarto de gasificado debe de ser antiestática
Sin embargo, sin llegar a ser fatalista, para tener aún mayor seguseguridad, considere el peor de los escenarios para prevenir cualquier incidente o accidente.
