Gestão de riscos na fábrica — primera parte
A Indústria do aerossol é um setor que distingue-se por empregar produtos considerados arriscados, como é o caso de hidrocarbonetos gasosos, que podem causar grandes explosões no caso de não haver instalações adequadas e um manuseio correto.
No entanto, o setor tem demonstrado com o passar dos anos e a experiência acumulada que, apesar dos riscos que surgem na fábrica de produção de aerossóis, quando contamos com uma boa gestão de risco, consegue-se uma empresa segura e rentável.
É importante destacar que trata-se de uma responsabilidade gerencial, uma vez que o risco não pode ser eliminado, mas sim controlado e conduzido a níveis seguros.
Felizmente, não é preciso inventar nada de novo sobre a questão, uma vez que as regras para o funcionamento adequado de uma fábrica de aerossóis já foram escritas: por exemplo, temos normas FEA europeias (www.aerosol.org), IRAM da Argentina (www. iram.org.ar), as britânicas BAMA (www.bama.co.uk), a CSPA americana (www.cspa.org), o ABAS brasileiro (www.as.org.br), o espanhol AEDA (www.aeda.org), e no México são aplicadas as Normas Oficiais Mexicanas (www.stps.gob.mx).
Para iniciar um plano de gestão de riscos é necessário considerar duas etapas: a primeira com base nas normas da Secretaria de Trabalho (no caso do México) eo segundo na produção de produtos em aerossol especificados.
Gestão de acordo com o Ministério do Trabalho pode confiar na auto que aparece na página (www.stps.gob. mx), que indicado por uma subdivisão de elementos-chave, tais como vasos de pressão, equipamentos de protecção individual , sprinklers, armazenamento de materiais perigosos, para citar alguns. A primeira recomendação é priorizar e mais de um ano para correr cada ponto solicitou ao Secretário do Trabalho. Pode-se considerar: 1) sistemas de proteção contra incêndio, 2) de armazenamento de materiais perigosos, etc. Demorar um mês para cada tecla e trazê-lo até a conclusão. Para fechar, designar uma pessoa como o proprietário deste elemento fundamental concluído a desistir.
Para o gerenciamento de segurança para a produção de aerossóis considerar os seguintes pontos:
Design de produto
Durante o projeto do aerossol, é essencial avaliar não apenas o desempenho do produto, mas também a segurança do mesmo desde as primeiras etapas, onde estão inclusos uma formulação segura, testes físicos do protótipo, bem como a compatibilidade da formulação com os materiais de embalagem.
Dentro das especificações e considerações de fabricação, vemos que deve haver um alinhamento entre compras, desenvolvimento de formulação, design da embalagem, fabricação e marketing. E da mesma forma, há de que contemplar questões regulatórias: ambientais, inflamabilidade, permissões especiais, conteúdo de hidrocloroflurocarbonos (HCFs), entre outros.
Não podemos esquecer a importância de considerar o efeito da temperatura e tempo de estabilidade da formulação.
Outro aspecto a considerar é o fornecimento de componentes e matérias-primas, que inclui aspectos de segurança dos tubos, válvulas e combustíveis, bem como as especificações das impurezas nas matérias-primas, a qualidade dos componentes e os procedimentos de fornecimento dos propulsores.
Área de tanques de combustível
Procedimentos internos devem incluir os limites de segurança, bem como salientar que nas áreas do tanque de combustível, principalmente, não se deve fumar, nem fazer uso de telefones celulares. Deve haver sempre um extintor nas proximidades e para maior segurança, a equipe de operações como um administrativo deve conhecer as ações a serem tomadas em caso de emergência.
A presença de vários caminhões-tanque em uma fábrica de enchimento de aerossol representa um alto risco, recomenda-se a entrada de um caminhão-tanque único de cada vez. Neste aspecto é preciso salientar que é obrigatório inspecionar o caminhão-tanque para certificar-se de que a manipulação correta das faíscas (tecido ou malha metálica na saída do exaustor para eliminar faíscas), bem como calçado, aterrado e travado da unidade e de suas mangueiras.
Pelo menos uma pessoa, além do condutor, deve ser treinada no processo de descarga, portanto, devem estar presentes o tempo todo durante a manobra para iniciar o plano de emergência, caso necessário.
É importante salientar que os tanques estacionários não devem ser cheios em mais de 85% de sua capacidade.
A respeito disso, recomenda-se revisar a norma Oficial Mexicana NOM-004-SEDG-2004, sobre instalações de aproveitamento de gás L.P. Design e construção da Secretaria de Energia.
Área de armazenamento de matéria-prima
Toda matéria-prima deve ter seu esquema de segurança presente e ser armazenada segundo sua classificação. Aconselha-se a realização de um estudo de risco para determinar as quantidades máximas de armazenamento.
No caso de tanques de abastecimento, estes têm que ser compatíveis com a substância a ser armazenada, estar aterrados, tendo cortafogo ou válvula de alívio, identificados com máxima capacidade, esquema de segurança e devem ser colocados em lugares ventilados ou do lado de fora.
Também é aconselhável separar os materiais com base na tabela de compatibilidade de solventes que é mostrada abaixo:
| Matriz de compatibilidades químicas | ||
|---|---|---|
| Classe | Descrição | |
| 1 | Explosivos | |
| 2.1 | Gás inflamável | |
| 2.2 | Gás não-inflamável | |
| 2.3 | Gás tóxico | |
| 3 | Líquido inflamável | |
| 4.1 | Sólido inflamável | |
| 4.2 | Combustão espontânea | |
| 4.3 | Perigoso quando molhado | |
| 5.1 | Agente oxidante | |
| 5.2 | Peróxido orgânico | |
| 6 | Substância tóxica | |
| 7 | Substância radioativa | |
| 8 | Substância corrosiva | |
| 9 | Substâncias perigosas diversas | |
A regra básica do transporte de substâncias perigosas não é misturar recipientes ou embalagens de diferentes tipos de riscos de acordo com os símbolos da Classificação de Substâncias Perigosas das Nações Unidas.Esta tabela ajuda a detectar as incompatibilidades entre diferentes grupos de mercadorias perigosas, para conseguir armazenamento seguro, em caso de diferentes tipos de transporte.
Fonte: http://www.cisproquim.org.co/compatibilidad.htm |
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Fabricação
Sugere-se às empresas de enchimento de aerossol gerir uma auditoria de riscos e uma simulação para identificar a possibilidade de incêndio ou explosão. Hoje em dia existem softwares que ajudam o bom manuseio de produtos químicos perigosos; um deles é chamado ALOHA, que é recomendado pelo governo dos Estados Unidos, através de sua agência de proteção ambiental (Environmental Protection Agency/EPA).
Na área de fabricação, recomenda-se que antes do enchimento do aerossol sejam assegurados os equipamentos de medição das conexões para saber que encontram-se em boas condições e verificadas com anéis-padrão.
Também são propostas inspeções periódicas dos equipamentos, por exemplo, a revisão diária de empilhadeiras ou uma inspeção semanal do sistema de combate a incêndios. Assim, como as saídas, lâmpadas de emergência, extintores e equipamentos de segurança (lavagem dos olhos, chuveiros, controle de vazamentos, etc.)
O uso do banho de teste é muito importante não só para a qualidade do aerossol, mas também para a segurança do produto. A temperatura e a duração do tempo de submersão do tubo devem ser tais que a pressão interna seja a mesma quando o aerossol encontra-se a 50° C durante uma hora.
Na classificação de uma linha típica de enchimento de aerossol existem duas áreas: uma de risco muito alto e outra de alto risco. A combinação de gases e solventes dentro de uma fábrica de enchimento de aerossol nos obriga a ter controles de segurança extremamente elevados na instalação eléctrica e nos dispositivos usados (balanças, lâmpadas, motores, etc.).
Nesta área, todos as equipamentos devem ser aterrados conforme os padrões apropriados. Os dispositivos de parada de emergência devem estar localizados em posições onde qualquer pessoa possa ativá-los, sem exposição a risco, e estes devem parar todos os equipamentos de linha.
A medição de níveis de risco de explosão dentro da fábrica deve ser feita muito repetidamente durante todo o tempo, ainda que a linha não esteja funcionando. A extração e ventilação nas áreas de fabricação desempenham um papel muito importante para evitar o acúmulo de gás.
Em muitos casos os aerossóis contém líquidos inflamáveis como o álcool, então devemos ter em mente que o principal perigo durante o enchimento do aerossol é o acúmulo de gases inflamáveis. Por isso que sistemas de extração e segurança são fundamentais e devem estar funcionando e mantidos a 100%.
Outras recomendações
Recomenda-se que a sala do gaseificado esteja protegida do tráfego de veículos e não tenha rede de esgotos a uma distância mínima de 15 metros. Pode-se forçar a introdução de ar dentro da estação do gaseificado, assim como o extrator. O piso deve ser condutor e devidamente aterrado. As paredes e portas devem suportar um mínimo de meia hora de fogo.
Deve-se considerar um processo de alívio de pressão que ventile para uma área segura e instalar um sistema de supressão de explosão. Todas as alterações devem ser comunicadas e refazer a engenharia do sistema.
Devem-se instalar sistemas de detecção de gás para indicar o nível de alerta e nível de evacuação, assim como detectores de gás fora da sala do gaseificado para iniciar o procedimento de emergência.
O acesso deve ser apenas para pessoal autorizado. As portas devem ser abertas no sentido de dentro para fora e o vestuário a ser usado dentro da sala de gaseificado deve ser antiestático.
No entanto, sem chegar a ser fatalista, para maior segurança, precisa-se considerar o pior cenário possível para evitar qualquer incidente ou acidente.
