Buenas prácticas de manufactura en la recepción de propelentes. Parte II
2.2.4 Mantenimiento
En lo que respecta al tanque de la unidad, actualmente debe contar con diversas pruebas e inspecciones vigentes que garanticen su integridad y operación segura. Entre ellas se encuentran la inspección visual externa, la prueba de hermeticidad y la inspección interna del tanque, esta última con una periodicidad de cada diez años.
Anteriormente, la normativa contemplaba principalmente la prueba hidrostática y la evaluación de espesores; sin embargo, después de los cambios regulatorios impulsados tras el accidente de La Concordia, se incorporaron nuevos requisitos de inspección y verificación.
Esto refleja cómo los criterios de seguridad han evolucionado para fortalecer la confiabilidad de las unidades de transporte. Aunque estas disposiciones provienen del sector de Gas LP, representan una referencia valiosa para la industria del aerosol, ya que el propelente hidrocarburo comparte características y riesgos similares que hacen aplicables muchos de estos principios de seguridad.
Pruebas e inspecciones periódicas del Recipiente (tanque):
2. Clientes
Recordemos que el propelente es un material peligroso, por lo que su buen uso y manejo dependen tanto de los proveedores como de ustedes, los clientes o consumidores. De igual forma, los clientes deben cumplir con ciertos parámetros y capacitaciones para poder recibirlo de manera segura.
2.1 Área de descarga
El acceso del vehículo para descargar el propelente, debe estar libre y en buenas condiciones
- Debe de contar con terminales de puesta a tierra para conectar el vehículo
- Durante la descarga la unidad deberá estar dentro de las instalaciones del cliente
- El área de estacionamiento debe tener suficiente espacio para permitir la salida del vehículo en forma rápida y segura
- En la periferia no se debe observar algún factor de riesgo adicional
Lo recomendable es que la descarga se realice dentro de las instalaciones, en un área controlada y con el cerco de seguridad adecuado, lo que permite mayor protección en comparación con operaciones realizadas en vía pública.
2.2. Instalaciones
Instalación del Tanque
- Los tanques deben estar soportados en base de acero estructural o silletas en base de concreto a una altura mínima de 1 metro del nivel del piso al fondo del tanque.
- EL acceso al tanque debe estar seguro, debe contar con pasillo y barandal.
- En caso de que el tanque este en la parte alta, se debe contar con escalera de acceso.
Instalaciones alrededor del Tanque:
- El área donde se ubica el tanque y equipos de trasiego debe estar delimitada y restringida.
- El área debe contar con sistema de tierras para tanque y equipos de trasiego.
- El área debe contar con espacio suficiente para el mantenimiento de los equipos y tanque.
Tanque
- El tanque debe contar con los rótulos indicados: No. de identificación, Nombre del producto, Capacidad al 100 % y al 85 %, Pictogramas SGA / Rombo NFPA 704.
- El tanque también debe de contar con su placa de identificación.
- También el tanque debe contar con indicador de nivel, termómetro y manómetro, estos deben ser legibles y funcionales.
- Todas las boquillas en operación del tanque deben contar con válvulas automáticas como las de alivio, internas, de control de flujo, de no retroceso, de doble check, de servicio y de máximo llenado.
- Las válvulas automáticas deben contar con la marca y las fechas de fabricación legibles, ya que deben de estar vigentes y no sobrepasar los 7 años de la fecha de fabricación.
- La fecha de fabricación del tanque no debe sobrepasar los 10 años de antigüedad, en caso de tener mayor antigüedad debe de contar con el dictamen de alguna unidad verificadoras.
De acuerdo con la normativa, estas válvulas tienen una vida útil definida y deben sustituirse independientemente del tiempo que hayan permanecido en almacén, ya que sus componentes pueden degradarse con el tiempo. En general, la normativa para plantas y equipos de transporte establece una vigencia de 10 años, mientras que para plantas de aprovechamiento se considera un periodo de 7 años, conforme a la NOM correspondiente.
En todos los casos, la vida útil se cuenta a partir de la fecha de fabricación o instalación, por lo que incluso una válvula almacenada durante varios años puede requerir reemplazo antes de ser utilizada.
2.3. Capacitación del personal
Se recomienda capacitar al personal de las plantas de fabricación de aerosoles en materia de:
- Propiedades, riesgos y manejo del propelente
- Sistemas de identificación de unidades destinadas al transporte de sustancias, materiales y residuos peligrosos.
- Detección y atención a fugas de gas LP
- Uso de equipo de protección personal
- Uso y manejo de extintores
- Protocolo de respuesta a emergencias
Es muy importante considerar que, especialmente en plantas de menor tamaño, el personal asignado a la recepción del propelente no siempre cuenta con la capacitación adecuada, el equipo de protección personal o el conocimiento suficiente de las instalaciones. En muchos casos, se trata de personal enviado únicamente para realizar la descarga, sin una comprensión clara de los riesgos involucrados.
Una persona capacitada puede ser determinante ante cualquier situación de emergencia, ya que le permite actuar de manera oportuna y coordinada. Si bien el proveedor suele contar con personal entrenado, cuando del lado del cliente no existe un nivel similar de preparación, la capacidad de respuesta se ve limitada.
Por ello, es fundamental que el personal encargado de la recepción esté debidamente capacitado y disponible durante toda la operación. Aunque en algunos casos se asigna personal de forma intermitente para realizar otras actividades, esta práctica no es la más recomendable, ya que las emergencias pueden presentarse en cualquier momento.
La seguridad durante la descarga depende de la coordinación entre ambas partes, por lo que siempre debe haber personal responsable presente tanto del lado del proveedor como del cliente para actuar de manera conjunta ante cualquier eventualidad.
En la edición anterior presentamos la primera parte de la conferencia Buenas Prácticas de Manufactura en la Recepción de Propelentes, impartida por el Ing. Jorge Pallares, de DDEQSA, durante el Seminario Técnico del IMAAC. En esta segunda parte, el especialista aborda las mejores prácticas para el muestreo y el proceso de trasiego de propelentes, dos etapas clave para fortalecer la seguridad y eficiencia de las operaciones.
3. Muestreo de propelentes
El muestreo de propelentes tiene por objeto obtener un testigo de las condiciones del producto entregado. Existen básicamente 3 tipos de recipientes para hacer un muestreo:
Bote de aerosol
El muestreo en este recipiente se utiliza principalmente para realizar una prueba organoléptica, enfocada en la evaluación de olor. Para esta prueba, el contenido del bote se aspersa sobre tiras secantes similares a papel de perfumería, lo que permite identificar las características del olor del producto. El propelente presenta un olor tenue característico, por lo que se busca confirmar que no existan olores indeseables como azufrados, metálicos u otros aromas extraños que indiquen una posible desviación en la calidad. Este primer tipo de muestreo está orientado exclusivamente a la verificación olfativa del producto.
Cilindro para toma de muestra de 75 ml (bala para composición).
En este otro caso, se realiza mediante un cilindro para toma de muestra, comúnmente conocido como “bala de composición”. El cilindro permite obtener una muestra representativa del producto para realizar una prueba cromatográfica. Proporciona información sobre la composición del propelente e identificar posibles contaminantes, como compuestos azufrados u otros no deseados, entre ellos los denominados “BTX”, benceno, tolueno y xilenos.
Cilindro de presión de vapor (bala para prueba de presión de vapor).
Por último, el cilindro de presión de vapor, en este caso, la muestra se utiliza específicamente para determinar el comportamiento de presión del producto. Existen distintos métodos para esta medición, como los contemplados en normas de referencia tipo ASTM, que permiten evaluar de manera precisa esta propiedad del propelente.
3.1 Tipos de muestreo
Prueba olfativa: Se realiza rociando la muestra en papel desecante para después oler el producto.
Aplicada con bote
Determinación de composición: Se lleva a cabo por cromatografía de gases.
Aplicada con cilindro para toma de muestra
Determinación de presión de vapor: Es realizada mediante el método ASTM-D1267
Aplicada con cilindro de presión de vapor
En este caso se presenta la norma ASTM 1267, aunque no es la única aplicable, ya que existen otros métodos para la determinación de la presión de vapor. En la ilustración se muestra una tina de presión de vapor y, al centro, un cromatógrafo de gases utilizado para la determinación de composición.
3.2 ¿Cómo se hace?
• Auto-tanque: El muestreo se hace llenando cualquiera de los recipientes a partir de una manguera de ¼” que se encuentra en la válvula de retorno de vapores de la unidad.
