Boas práticas de fabricação na recepção de propelentes. Parte II.

2.2.4 Manutenção

No que diz respeito ao tanque da unidade, atualmente ele deve contar com diversos testes e inspeções vigentes que garantam sua integridade e operação segura. Entre eles estão a inspeção visual externa, o teste de estanqueidade e a inspeção interna do tanque, esta última com uma periodicidade de cada dez anos.

Anteriormente, a regulamentação contemplava principalmente o teste hidrostático e a avaliação de espessuras; no entanto, após as mudanças regulatórias impulsionadas pelo acidente de La Concordia, foram incorporados novos requisitos de inspeção e verificação.

Isso reflete como os critérios de segurança evoluíram para fortalecer a confiabilidade das unidades de transporte. Embora essas disposições venham do setor de Gás LP, representam uma referência valiosa para la indústria do aerosol, já que o propelente hidrocarboneto compartilha características e riscos semelhantes, tornando aplicáveis muitos desses princípios de segurança.

Testes e inspeções periódicas do Recipiente (tanque):

2. Clientes

Recordemos que el propelente es un material peligroso, por lo que su buen uso y manejo dependen tanto de los proveedores como de ustedes, los clientes o consumidores. De igual forma, los clientes deben cumplir con ciertos parámetros y capacitaciones para poder recibirlo de manera segura.

2.1 Área de descarga

O acesso do veículo para descarregar o propelente deve estar livre e em boas condições.

• Deve contar com terminais de aterramento para conectar o veículo.
• Durante a descarga, a unidade deverá estar dentro das instalações do cliente.
• A área de estacionamento deve ter espaço suficiente para permitir a saída do veículo de forma rápida e segura.
• Na periferia não deve ser observado nenhum fator de risco adicional.

O recomendável é que a descarga seja realizada dentro das instalações, em uma área controlada e com a cerca de segurança adequada, o que permite maior proteção em comparação com operações realizadas em vias públicas.

2.2. Instalações

Instalação do Tanque

• Os tanques devem estar suportados sobre base de aço estrutural ou berços (silletas) de base de concreto a uma altura mínima de 1 metro do nível do piso ao fundo do tanque.
• O acesso ao tanque deve ser seguro, deve contar com passarela e corrimão.
• Caso o tanque esteja na parte alta, deve-se contar com escada de acesso.

Instalações ao redor do Tanque:

• A área onde se localiza o tanque e os equipamentos de transfega deve estar delimitada e restrita.
• A área deve contar com sistema de aterramento para o tanque e equipamentos de transfega.
• A área deve contar com espaço suficiente para a manutenção dos equipamentos e do tanque.

Tanque

• O tanque deve contar com os rótulos indicados: Nº de identificação, Nome do produto, Capacidade a 100% e a 85%, Pictogramas GHS (SGA) / Diamante de Hommel (NFPA 704).
• O tanque também deve contar com sua placa de identificação.
• Além disso, o tanque deve contar com indicador de nível, termômetro e manômetro; estes devem estar legíveis e funcionais.
• Todas as bocas em operação do tanque devem contar com válvulas automáticas, tais como as de alívio, internas, de controle de fluxo, de retenção (não retrocesso), de duplo check, de serviço e de máximo enchimento.
• As válvulas automáticas devem conter a marca e as datas de fabricação legíveis, já que devem estar vigentes e não ultrapassar 7 anos da data de fabricação.
• A data de fabricação do tanque não deve ultrapassar 10 anos de antiguidade; caso tenha maior antiguidade, deve contar com o parecer de alguma unidade verificadora.

De acordo com a regulamentação, essas válvulas têm uma vida útil definida e devem ser substituídas independentemente do tempo que tenham permanecido em estoque, pois seus componentes podem se degradar com o tempo. Em geral, a regulamentação para plantas e equipamentos de transporte estabelece uma vigência de 10 anos, enquanto para plantas de aproveitamento considera se um período de 7 anos, conforme a NOM correspondente.

Em todos os casos, a vida útil é contada a partir da data de fabricação ou instalação, pelo que até mesmo uma válvula armazenada por vários anos pode exigir substituição antes de ser utilizada.

2.3. Capacitação do pessoal

Recomenda-se capacitar o pessoal das plantas de fabricação de aerosóis em matéria de:

• Propriedades, riscos e manuseio do propelente.
• Sistemas de identificação de unidades destinadas ao transporte de substâncias, materiais e resíduos perigosos.
• Detecção e atendimento a vazamentos de gás LP.
• Uso de equipamento de proteção individual.
• Uso e manuseio de extintores.
• Protocolo de resposta a emergências.

É muito importante considerar que, especialmente em plantas de menor porte, o pessoal designado para a recepção do propelente nem sempre conta com a capacitação adequada, o equipamento de proteção individual ou o conhecimento suficiente das instalações. Em muitos casos, trata-se de pessoal enviado unicamente para realizar a descarga, sem uma compreensão clara os riscos envolvidos.

Uma pessoa capacitada pode ser determinante diante de qualquer situação de emergência, pois isso lhe permite agir de maneira oportuna e coordenada. Embora o fornecedor geralmente conte com pessoal treinado, quando do lado do cliente não existe um nível semelhante de preparação, a capacidade de resposta fica limitada.

Por isso, é fundamental que o pessoal encarregado da recepção esteja devidamente capacitado e disponível durante toda a operação. Embora em alguns casos se atribua pessoal de forma intermitente para realizar outras atividades, esta prática não é a mais recomendável, já que as emergências podem surgir a qualquer momento.

A segurança durante a descarga depende da coordenação entre ambas as partes, de modo que sempre deve haver pessoal responsável presente tanto do lado do fornecedor quanto do cliente para agir de maneira conjunta diante de qualquer eventualidade.

Na edição anterior, apresentamos a primeira parte da conferência Boas Práticas de Fabricação na Recepção de Propelentes, ministrada pelo Eng. Jorge Pallares, da DDEQSA, durante o Seminário Técnico do IMAAC. Nesta segunda parte, o especialista aborda as melhores práticas para a amostragem e o processo de transferência de propelentes, duas etapas fundamentais para fortalecer a segurança e a eficiência das operações.

3. Amostragem de Propelente

A amostragem de propelente tem como objetivo obter uma contraprova das condições do produto entregue. Basicamente, existem 3 tipos de recipientes para amostragem:

Lata de aerossol

A amostragem neste recipiente é utilizada principalmente para a realização de testes organolépticos, focados na avaliação do odor. Para este teste, o conteúdo da lata é borrifado sobre fitas secantes semelhantes às fitas de amostragem de perfumaria, o que permite identificar as características do odor do produto. O propelente apresenta um odor suave característico; portanto, busca se confirmar a ausência de odores indesejáveis — como sulfurosos, metálicos ou outros aromas estranhos — que indiquem uma possível desviação na qualidade. Este primeiro tipo de amostragem é orientado exclusivamente para a verificação olfativa do produto.

Cilindro para coleta de amostra de 75 ml (cilindro de composição).

Neste outro caso, o procedimento é realizado por meio de um cilindro de coleta de amostra, comumente conhecido como «cilindro de composição» (ou bala de composição). O cilindro permite obter uma amostra representativa do produto para a realização de análises cromatográficas. Ele fornece informações sobre a composição do propelente e identifica possíveis contaminantes, tais como compostos sulfurosos ou outros indesejados, incluindo os chamados «BTX» (benzeno, tolueno e xilenos).

Cilindro de pressão de vapor (cilindro para teste de pressão de vapor).

Finalmente, o cilindro de pressão de vapor, a amostra é utilizada especificamente para determinar o comportamento da pressão do produto. Existem diferentes métodos para essa medição, como os contemplados em normas de referência do tipo ASTM, que permitem avaliar de maneira precisa essa propriedade do propelente.

3.1 Tipos de amostragem

Prueba olfativa: Se realiza rociando la muestra en papel desecante para después oler el producto.

Aplicada con bote

Determinación de composición: Se lleva a cabo por cromatografía de gases.

Aplicada con cilindro para toma de muestra

Determinación de presión de vapor: Es realizada mediante el método ASTM-D1267

Aplicada con cilindro de presión de vapor

Neste caso, apresenta-se a norma ASTM 1267, embora não seja a única aplicável, visto que existem outros métodos para a determinação da pressão de vapor. A ilustração mostra um banho para teste de pressão de vapor e, ao centro, um cromatógrafo gasoso utilizado para a determinação da composição.

3.2 Como é feita?

• Caminhão-tanque (Bobtail): A amostragem é feita enchendo-se qualquer um dos recipientes a partir de uma mangueira de ¼” conectada à válvula de retorno de vapores da unidade.