A qualidade e a segurança devem permanecer como valor da operação.
Através das duas últimas décadas a nossa indústria (aerossol) não tem apresentado alterações significativas ou mudanças tecnológicas. Embora existam novas formulações, ou sistemas inovadores (atuadores) com novos perfis de expandido, ou sistemas que permitem uma maior flexibilidade para formulações complexas como o da válvula BOV (Bag on Valve), os aerossóis continuam sendo líquido, gás pressurizado como propelente e um recipiente capaz de suportar as diferentes etapas da vida de um aerossol.
Para dar uma maior variedade e impulso a fabricação de aerossóis, podemos recorrer a diversas ferramentas para atingir esse fim. Na atividade industrial, há sempre o objetivo de melhoria contínua e, nesta área, encontramos diferentes filosofias. Desta vez vamos falar da Produção Enxuta, mais conhecida como Lean Manufacturing.
O conceito de Lean Manufacturing propõe menos desperdício de resíduos, redução de custos, menor prazo de entrega, uma maior qualidade através da padronização de processos e programas de capacitação sólidos e sistemáticos, como também uma abordagem que considere como desperdício de processo qualquer item que não agregue valor à operação. Isso inclui a utilização de técnicas tais como 5S, TPM, JIT.
A implementação da Produção Enxuta ou Lean Manufacturing
A efetivação do procedimento começa na metodologia de recrutamento de funcionários, este é o lugar onde nós podemos modelar o futuro das equipes de trabalho e certamente é um dos alicerces que representam a base da operação. Investir no processo de seleção e treinamento contínuo de nossas equipes é investir na produtividade da operação.
Atualmente, os modelos de liderança mais eficientes sugerem dispor de equipes habilitadas à tomada de decisões próprias, e com conhecimento técnico suficiente para aperfeiçoar o processo de forma continuada.
A seguir falaremos sobre segurança, e os diversos pontos de vista sobre a forma de lidar com ela. Os sistemas de produção de classe mundial apontam para o investimento em sistemas onde se busca a melhoria e a excelência operacional na identificação contínua de riscos para sua eliminação por meio de processos de observação, em que todos os empregados das diferentes camadas da estrutura da organização participam.
O conceito de Produção Enxuta (Lean Manufacturing) propõe menos desperdício, menores custos, menor prazo de entrega e qualidade superior.
Uma organização madura é aquela que prova dispor de ações preventivas que permitam manter um ambiente de zero acidente. Dada a natureza dos processos, isto não deve ser só um objetivo, mas também um valor.
Qualidade
O próximo ponto do processo é a qualidade que, junto com a segurança, devem permanecer como valores da operação sem os quais não haveria capacidade de execução.
Uma parada na operação, por alguma questão inesperada de qualidade ou segurança, tem muito mais impacto sobre o moral das equipes, e possivelmente um custo a mais do que precisamos, para manter um sistema com estes elementos integrados como valor da operação.
Atualmente é impossível pensar na qualidade das nossas operações sem pensar verticalmente; o único modo de operarmos com eficiência é com o envolvimento das nossas equipes de trabalho na compreensão da capacidade dos procedimentos dos nossos fornecedores e vice-versa. O uso de técnicas como, por exemplo, o controle estatístico de processos, precisa ser parte de padrões de qualidade expressos em termos de variabilidade e capacidade estatística.
A maneira tradicional de enxergar o controle estatístico de processo é sob a ótica da qualidade, no entanto, uma vez implementada, esta ferramenta é muito poderosa, e pode ajudar nossas equipes para identificar pontos do processo onde não podemos necessariamente estar trabalhando na média das nossas especificações, mas, dada a capacidade do processo, podemos “inovar” e nos movimentar para áreas mais econômicas, que não estejam necessariamente alinhadas com a média estatística da especificação, otimizando assim uma melhor utilização dos nossos recursos e das nossas matérias-primas de maior custo.
WCM
O próximo ponto é como lidamos com manutenção no sistema mais conhecido com a sigla WCM (World Class Manufacturing) como pilar de AM e PM (Manutenção Autônoma e Manutenção Profissional, anteriormente conhecida como Preventiva). Este é o lugar onde o in vestimento em treinamento e a padronização de tarefas faz a diferença. Indicadores como o tempo entre as paradas ou o número de falhas inesperadas tornam-se os principais indicadores de como monitorar a eficiência de uma linha onde, consequentemente, a ótica tradicional de OEE (Overall Equipment Effectiveness) passa para segundo plano. Também é aqui onde começa um esquema mais pragmático para direcionar os nossos recursos.
Quantos de vocês não têm investido recursos para aperfeiçoar a eficiência de uma linha em busca de uma melhoria operacional? Mas, na realidade essa melhora tem um impacto financeiro?
Falemos de um exemplo
Temos uma operação de três turnos, que trabalha com um aproveitamento de 90%. O gerente de operações apresenta um projeto no qual solicita à diretoria um investimento para melhorar a produtividade de sua linha.
A diretoria, satisfeita ao perceber que seu gerente está alinhado com a filosofia de Melhoria Contínua, aprova o investimento para melhorar a eficiência. Depois de alguns meses do projeto ter sido implementado, o diretor financeiro pede para falar com a diretoria, uma vez que o investimento solicitado não trouxe nenhum retorno à companhia.
O que foi que deu errado, se a eficiência referida aumentou um 15%, conforme estava compromissado nos objetivos do plano original?
A única forma de um projeto de eficiência dar frutos que resultem em um retorno financeiro é que a melhoria seja de tal ordem que possamos literalmente reduzir a mão de obra, ou que a melhoria permita absorver volumes de produção feita em outros lugares ou ainda, que a eficiência faça possível à empresa a obtenção de um crescimento orgânico e, consequentemente, adiar investimentos. Além dos exemplos aqui mencionados, um projeto marginal de aumento da produtividade é apenas pura vaidade.
Just in time
Técnicas que complementam as ferramentas mencionadas são, por exemplo, Just in Time (JIT) que dão suporte à parte de interação com os nossos fornecedores, obtendo flexibilidade operacional com baixos estoques e um fluxo muito eficiente. No entanto, não podemos pensar em ter sistemas JIT sem investir em treinamento e recursos (humanos e, por vezes, em infraestrutura), sob pena de correr o risco de enfrentar uma onda de serões operacionais.
A fim de dispor de um sistema otimizado, precisamos de uma equipe que seja 100% confiável, com alta capacitação técnica e habilitada para a tomada de decisões em campo. Com um sólido sistema de qualidade que seja não apenas confiável para a operação, mas que esteja em sincronia com os fornecedores para ter uma cadeia de suprimentos altamente confiável.
